01 September 2009

สร้างความได้เปรียบทางการแข่งขันให้กับ Logistic (Logistic Competitive Advantage)

จากหลักการของ Michale E.Porter ในเรื่อง Competitive Advantage (Cost Leader, Differentiate, Focus)ที่เราจะนำมาปรับใช้ในการสร้างความได้เปรียบทางการแข่งขันให้กับ Logistic (โดยหลักๆ จะใช้ 2 ข้อ คือ Differentiate และ Leader Cost)

Differentiate

โดยการที่เราจะทำให้เป็นผู้นำทางด้านการบริการ (Service Leader) เพื่อสร้างความแตกต่าง โดยการสร้างการคุณค่าให้เกิดขึ้นกับการบริการ แล้วเราจะทำอย่างไรละ

1. ทำให้เกิด Tailor service (เป็นการสั่งตัด สั่งทำเฉพาะลูกค้า หรือทีเรียกว่า mass customize) เนื่องจาก ลูกค้าแต่ละรายมีความต้องการไม่เหมือนกัน ต้องปรับการบริการให้เหมาะกับความต้องการของลูกค้าด้วย จะให้บริการเป็น general service ไม่ได้แล้ว

2. สร้างคุณค่าโดยการเพิ่มช่องทางการกระจายสินค้า จุดที่เราไปตั้งจุดกระจายสินค้านั้น ตอบโจทย์ของลูกค้าด้วยหรือเปล่า

3. สร้างความน่าเชื่อถือ ทำให้ลูกค้าเกิดความไว้เนื้อเชื่อใจต่อการบริการของเรา (โดยใช้ หลักการ 6 Right 6 Perfect) รับปากอะไรแล้วทำได้

4. การตอบสนองที่รวดเร็ว คือ เป็นการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในระหว่างขนส่ง ตามเวลาที่ลูกค้ากำหนดได้ทันถ่วงที ซึ่งเนื้อแท้ของการให้บริการ ก็คือ ความสามารถในการแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นได้ อย่างทันถ่วงทีนั่นเอง

5. เรื่องข้อมูล เนื่องจาก ข้อมูลเป็นสิ่งสำคัญสำหรับผู้ใช้บริการ ทั้งในเรื่องผู้รับ ผู้ส่ง หรือทั้งในเรื่อง in process ต่างๆ ไม่ว่าจะเป็น เรื่องสินค้าตอนนี้อยู่ตรงไหน หรือ สินค้าคงคลังมีหรือเปล่า พร้อมให้บริการหรือไม่

6. ความยืดหยุ่น (Flexibility) เพื่อปรับให้เหมาะกับการบริการของลูกค้าแต่ละเจ้า แต่ละวัน

Cost

ต้องสร้างให้เกิด Productivity โดย

1. ใช้สินทรัพย์ให้เกิดประโยชน์สูงสุด (Utilization) โดยวัดจาก Asset Turn Over เช่น รถวิ่งได้กี่รอบ พื้นที่ WareHouse มีการจัดเรียงที่ก่อให้เกิดการใช้สอยได้มากสุดหรือไม่ก็ การลงทุนทางด้าน IT ซื้อ ERP มาดำเนินการแล้ว มีประสิทธิภาพการทำงานที่เพิ่มขึ้นหรือไม่ ไม่ใช่เอาไว้แค่โชว์ให้ลูกค้ารับรู้

2. บริหารสินค้าคงคลังให้ต่ำที่สุดเท่าที่จะทำได้ และไม่กระทบต่อการให้บริการกับลูกค้า

3. ลดความสูญเสีย (Waste, Lose) มีการบริหารการจัดการ การทำงานให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด

แท้จริงแล้วต้นทุน Logistic เราไม่สามารถลดได้ แต่สิ่งที่เราควรทำ คือ ไปลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นมากกว่า เป็นการลด Lose ไม่ใช่ลด Cost เช่น เราจะขนส่งจากจุดหนึ่ง ไปอีกจุดหนึ่งกำหนดไว้ว่าใช้น้ำมัน 20 ลิตร แต่ใช้จริงคือ 22 ลิตร อย่างนี้เราเรียกว่าเกิดการสูญเสียแล้ว ต้องไปหาสาเหตุว่าทำไม เราต้องไปค้นหา Wast หรือ Lost ในระบบให้เจอ

ซึ่งถ้าถามว่าธุรกิจเราขายอะไร วันนี้เราไม่ได้ขายสินค้า เราไม่ได้ขายบริการ แต่เราขายคุณค่า ซึ่งคุณค่าก็คือ Benefit-Cost ซึ่ง Benefit ไม่ใช่ทางกายภาพอย่างเดียว แต่เป็นเรื่องคุณค่าทางจิตใจที่เกิดจากลูกค้า (Value = Benefit - Cost)

ในการพิจารณา Logistic Cost นั้นเราจะพิจารณาเป็นแบบ Total Cost จะมี 3 ระดับ

1. จะต้องมองความสัมพันธ์ระหว่างกัน เนื่องจาก ไม่มีกิจกรรมไหนของ Logistic ที่จะเป็นอิสระต่อกันได้ มันจะขึ้นต่อกันและกัน ลดทางหนึ่งอาจจะไปเพิ่มอีกทางหนึ่ง เช่น อยากได้ ค่าขนส่งถูกลง แต่เราก็จะมีสินค้าคงคลังเพิ่มขึ้น วิธีการ คือ เราต้องมองแบบองค์รวมมากกว่า ถึงเรียกว่า Total Cost

2. เราต้องมองผลกระทบที่จะเกิดขึ้นกับกิจกรรมอื่น ที่ไม่ใช่กิจกรรมใน Logistics เช่น เราอาจจะลดต้นทุนการทำ Logistic ลงได้ แต่อาจจะไม่เกิดผลดีต่อการผลิต หรือไม่ได้สร้างความพึงพอใจให้เกิดขึ้นกับลูกค้าได้ อย่างนี้ก็ไม่ถือว่าเราลดต้นทุน Logistic แล้วจะสร้างคุณค่าให้เกิดขึ้นได้อย่างไร

3. มองเป็น Supply Chain

ในส่วนระบบการตรวจสอบว่าระบบเรามี Lose หรือ Waste อยู่ตรงไหน จะได้เป็นการเพิ่ม Productivity นั้น เราจะต้องศึกษากระบวนการทำงานให้หมด และแยกออกมาเป็น 2 กลุ่ม
1. จำเป็น
2. ไม่จำเป็น

การแยกแยะการสูญเสีย (โดยหนังสือ Toyata Way)
1. การสูญเสียจากการผลิตเกินไป (Waste From Over Production)
2. การสูญเสียจากการรอ (Waste from waiting)
3. การสูญเสียจากการขนส่ง (Waste from transpotation)
4. การสูญเสียจากกระบวนการที่ไม่มีประสิทธิภาพ
5. การสูญเสียจากสินค้าคงคลัง (Dead Stock)
6. การสูญเสียจากการเคลื่อนย้านอย่างไม่จำเป็น เนื่องจาก เราวาง layout ของการทำงานไม่มีประสิทธฺภาพ 7. การสูญเสียจากการผลิตสินค้าที่ด้อยคุณภาพ ก็จะทำให้เกิด waste

การขจัด Waste
1. ทำโครงข่ายของการผลิต (Facturing Netwotk) ทำให้มีการเชื่อมโยงถึงกันอย่างมีประสิทธิภาพ ภายในโรงงาน
2. ใช้เทคโนโลยี โดยต้องการจัดหมวดหมุ่ของการนำเทคโนโลยีต่างๆ นำมาใช้ มาใช้เพื่ออะไร
3. ตรวจสอบคุณภาพของแหล่งวัตถุดิบ
4. ใช้ Just in Time Process : ขบวนการบริหารแบบพอดีเวลา (ไม่ใช่ทันเวลา)
5. จัดรูปแบบของการรับและส่ง ที่มีมาตรฐานชัดเจน
6. ใช้ระบบ Check point โดยงานแต่ละอย่างจะมีกรอบเวลาที่ชัดเจน เพื่อให้งานไหลต่อไปได้เรื่อยๆ ไม่ต้องติดขัดที่กระบวนการใด
7. Minimize Setting Time ทำอะไรก็ตามให้ใช้เวลาให้น้อยที่สุด

บทความที่เกี่ยวเนื่อง :
การบริหารโซ่อุปทานในภาคอุตสาหกรรม (Supply Chain Management in Industrial Sector)
E - Logistics
Bullwhip Effect in Supply Chain (ปรากฏการณ์แส้ม้า)
การบริหารการเงินใน Logistics (Financial Management in Logistics)



Designed ByBlogger Templates